多介质过滤器反冲洗再生时要注意哪些事项？-杭州鑫凯

一、反冲洗前的准备事项

1. 确认过滤状态与触发条件

• 反冲洗需在过滤进出口压差达到设定值（通常 0.1-0.15MPa）或运行时间达到周期（如 24-48 小时）时启动，避免过早反冲洗浪费水资源，或过晚反冲洗导致滤料板结。

• 检查过滤器是否已停止进水，进出口阀是否完全关闭，防止原水混入反冲洗污水影响效果。

2. 设备与管路检查

• 检查反冲洗泵、空压机（若用）、阀门（反冲洗进水阀、排水阀、排气阀等）是否正常工作，确保无泄漏或卡堵。

• 确认反冲洗水源（通常为过滤后的清水或市政水）充足，水质达标（避免用含杂质的水反冲洗，导致滤料二次污染）。

二、反冲洗过程中的关键控制

1. 排水环节：避免 “干冲” 或 “积水过多”

• 排水需排至滤料层表面 10-20cm 处（而非完全排空），若积水过少，反冲洗时水流直接冲击干滤料，易导致滤料流失或层间混合；若积水过多，反冲洗水流冲击力不足，杂质难以脱落。

• 排水时打开排气阀，避免过滤器内形成负压，影响排水效率。

2. 空气擦洗（若采用）：控制风压与时间

• 风压需稳定在 0.05-0.1MPa，风压过高会剧烈搅动滤料，导致滤料分层混乱；风压过低则无法有效松动杂质。

• 擦洗时间通常 3-5 分钟，过长会导致滤料过度磨损，过短则杂质未松动，后续水洗难以彻底清除。

• 空气擦洗时需确保布气均匀（通过底部布气帽或支管），避免局部滤料未被擦洗。

3. 反向水洗：核心参数是流速、膨胀率与时间

• 流速控制：反冲洗流速需根据滤料类型调整（如石英砂 10-15m/h，无烟煤 8-12m/h），流速过高会导致滤料大量流失；流速过低则滤料膨胀不足，颗粒间摩擦不够，杂质残留。

• 膨胀率控制：滤料膨胀率需达到设计值（通常 50%-70%，如原滤层厚度 1m，膨胀后 1.5-1.7m），通过观察滤料层表面上升高度或流量计监测。膨胀不足则清洁不彻底，膨胀过度易冲失滤料。

• 时间与终点判断：反冲洗时间一般 5-10 分钟，终点以排水口水质清澈为准（可通过浊度仪监测或肉眼观察，直至无明显悬浮物）。避免时间过短导致杂质残留，或过长浪费水资源。

4. 排水与排污

• 反冲洗污水需通过专用排污管道排出，避免回流至原水系统造成污染。

• 反冲洗结束后需彻底排净过滤器内的污水，防止残留杂质再次污染滤料。

三、反冲洗后的检查与调整

1. 滤料层状态检查

• 观察滤料层是否平整，有无局部凹陷或凸起（若有，可能是反冲洗流速不均或布水 / 布气系统堵塞，需排查）。

• 检查滤料是否流失：若排水口发现大量滤料颗粒，可能是水帽破损或反冲洗流速过高，需停机检修水帽或降低流速。

2. 正洗操作规范（若需正洗）

• 正洗时需打开进水阀和正洗排水阀，按正常过滤方向进水，流速略低于过滤流速（如 3-5m/h），时间 2-5 分钟，直至排水口水质达标（浊度≤1NTU）。

• 正洗不可省略：反冲洗后滤料层可能残留气泡或细小杂质，正洗可确保后续过滤出水立即合格，避免初期出水污染后续工艺（如反渗透膜）。

四、安全与长期维护注意事项

1. 设备安全

• 反冲洗时需监控过滤器压力，避免超压（压力不超过 0.2MPa），防止壳体破裂或密封件损坏。

• 空气擦洗时严禁同时开启反冲洗进水阀，避免气水混合导致管路水锤现象，损坏阀门或泵体。

2. 滤料维护

• 定期检查滤料损耗情况，若滤料量不足（如厚度减少 10% 以上），需及时补充同种规格滤料，确保过滤层厚度达标。

• 若滤料长期使用后出现板结、老化（如无烟煤滤料破碎率过高），需定期更换滤料（通常 1-3 年一次，根据水质而定）。

3. 自动化控制参数校准

• 对于全自动过滤器，需定期校准压差传感器、液位开关等设备，确保反冲洗触发条件准确（如压差误报导致频繁反冲洗或延迟反冲洗）。

• 检查 PLC 程序中反冲洗各环节的时间、流速参数是否与实际工况匹配，必要时根据水质变化调整（如原水浊度升高时，可延长反冲洗时间）。